ANÁLISIS DE LOS PELIGROS FÍSICOS EN UN PUESTO DE TRABAJO Y TRATAMIENTOS DE ESTOS FACTORES DE RIESGOS|
miércoles, 28 de mayo de 2014
PRESENTACIÓN
ANALISIS
DE LOS PELIGROS FISICOS EN UN PUESTO DE
TRABAJO Y TRATAMIENTOS DE ESTOS FACTORES
DE RIESGOS
TIBISAIS PEREZ MORELOS
AIMILETH
ELLES MARTINEZ
OSWALDO MARRUGO MORENO
ORLANDO GONZALES PEÑA
JULIETH PATRICIA GOMEZ
FUNDACIÓN
TECNOLÓGICA ANTONIO DE AREVALO CARTAGENA DE INDIAS D.T Y C
2014
TABLA DE CONTENIDO
1. ………………………………………………………...Introducción
2. ……………………………………...Planteamiento
del problema
3. …………………………………………Descripción
del problema
4. ……………………………………….
Formulación del problema
5. ………………………………………………………..Justificación
6. …………………………………………………..Objetivo
General
7. ……………………………………………...Objetivos
específicos
8. …………………………………………………..Referente
teórico
9. …………………………………Diseño
metodológico Preliminar
10. ……………………………Desarrollo
informe final del proyecto
11. ………………………………………………………Conclusiones
12. …………………………………………………………Bibliografía
13. ……………………………………………………………...Anexos
INTRODUCCIÓN
El propósito de este documento es describir y
analizar los peligros o riesgos físicos del puesto de trabajo Empacadora de la
planta de Vasos de la empresa Ajover S.A.
Así como el tratamiento de estos factores de riesgo, y como pudieran en
un momento incidir en la eficiencia y productividad de la empresa, pudiendo
generar sobrecostos por accidentes o enfermedades profesionales.
Además orientar a las empacadoras a tener conciencia
de los peligros de su puesto de trabajo y de cómo desempeñarse correctamente
para manejar estos riesgos minimizando la posibilidad de accidentarse tomando
las medidas preventivas de seguridad y salud ocupacional.
Mediante este estudio queremos ofrecer a la
empresa un aporte para la estructuración y revisión del panorama general de
riesgos de la empresa partiendo desde el puesto principal que es la empacadora
de vasos debido a que es el puesto donde mayor empleados se tiene por horas de
trabajo.
En esta investigación mostraremos los
diferentes tipos de riesgo que se existen para el puesto de trabajo “Empacadora
de Vasos”. Para la realización de la investigación se realizaron varias visitas
a la planta entrevistando a las empacadoras, y verificando las operaciones que
realizan. Se pudo tener acceso a la información de los índices de
accidentabilidad del año 2013, donde se encontró que se accidentaron tres
empacadoras, ocasionando diez días de incapacidad, siendo en los accidentes
afectada principalmente las manos, por tipo de lesión trauma, ocasionada por
elementos en movimiento. Se encontraron
análisis de incidentes para cada uno de los accidentes.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.
Uno de los principales puestos de trabajo de la planta de
Vasos de la empresa Ajover es precisamente la empacadora de vasos, este puesto se
desempeña por mujeres que laboran en turnos diurnos, o nocturnos de doce horas
de trabajo, y lo ejecutan en una posición de pie, cada turno está conformado
por cincuenta empacadoras, lo que quiere decir que hay 150 empleados expuestos
a los mismos riesgos.
En este proyecto pretendemos analizar los peligros a los
cuales están expuestas estas empacadoras y que tratamiento se les da a estos
factores de riesgo.
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
1.
La descripción del problema presenta todos aquellos
puntos, características y situaciones que han originado la situación objeto de
estudio. Es decir, trata de contextualizar la realidad vivida con relación al
problema, estableciendo los límites del trabajo de investigación. Presenta los
antecedentes, síntomas y estado actual del problema.
Cuando se va a plantear el problema, lo que se debe hacer es describir la
situación o la necesidad que ha dado origen al proyecto. Este generalmente se
presenta en términos de carencia, deficiencia o ausencia de determinado bien o
servicio, que de alguna manera está
afectando negativamente a una comunidad determinada o a un sector de la
misma.
FORMULACION DEL PROBLEMA
1
¿Cuáles son los peligros físicos que se encuentran en
el puesto de trabajo empacadora de vasos de la plata de Ajover. Y que
tratamiento se le da a cada uno de estos riesgos para mitigar, o reducir los
índices de accidentabilidad, y mejorar la productividad de la planta.
JUSTIFICACIÓN
Los peligros físicos que se encuentran
presentes en el puesto de trabajo de empacadora de vasos, afectan el desempeño
de las empleadas, y puede afectar su vida personal y la de sus familias si
llegase a ocurrir un accidente grave que conlleve una incapacidad larga, o
hasta la muerte, o una enfermedad profesional.
Estos riesgos pueden ser prevenidos haciendo una correcta identificación
de cada uno de ellos, describiendo como manejarlos uno a uno, que elementos de
seguridad utilizar, qué medidas tomar y
estableciendo la peligrosidad del puesto, capacitando, y entrenando de
manera adecuada a todas las empacadoras.
En la planta de vasos
existen varios puestos de trabajo, pero el principal puede decirse que es el de
empacadora debido al gran número de personas que desarrolla esta actividad.
Publicando este trabajo
pretendemos inicialmente concientizar al equipo administrativo de la planta de
vasos, y a las empacadoras acerca de estor peligros presentes, y que podemos
mejorar si se les da el manejo adecuado. De esta manera la investigación
beneficia tanto a la empresa quien mejorara su productividad y ganancias así
como a las empacadores quienes mejoraran su calidad de vida.
OBJETIVO GENERAL
1.
Identificar
los peligros físicos a los cuales están expuestas las empacadoras de la planta
de Vasos de la empresa Ajover, utilizando herramientas que permitan esta
identificación y un análisis correcto de los peligros.
Establecer las acciones necesarias para reducir o mitigar los posibles accidentes
o enfermedades profesionales que pudieran darse debido a un mal manejo de los
peligros.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Identificar exactamente cada uno de las actividades
que realiza la empacadora.
Identificar las características de cada peligro
encontrado.
Determinar los factores físicos que influyen por cada
actividad realizada.
Determinar las clases de riesgos que pueden ocasionar
enfermedades profesionales.
Conocer las consecuencias y factores de riesgo que
existen en el puesto empacadora de vasos.
Identificar que tratamiento se le da a cada uno de
estos peligros.
REFERENTE TEÓRICO
GTC- 45 Norma técnica colombiana para la
identificación de peligros y valoración de riesgos en seguridad y salud
ocupacional.
Diagnóstico
de condiciones de salud.
Resultado
del procedimiento sistemático para determinar “el conjunto de variables
objetivas de orden fisiológico, psicológico y sociocultural que determinan el
perfil sociodemográfico y de morbilidad de la población trabajadora” (Decisión
584 de la Comunidad Andina de Naciones).
Elemento
de Protección Personal (EPP)
Dispositivo
que sirve como barrera entre un peligro y alguna parte del cuerpo de una
persona.
Enfermedad.
Condición
física o mental adversa identificable, que surge, empeora o ambas, a causa de
una actividad laboral, una situación relacionada con el trabajo o ambas
(NTC-OHSAS 18001).
Enfermedad
profesional.
Todo
estado patológico que sobreviene como consecuencia obligada de la clase de
trabajo que desempeña el trabajador o del medio en que se ha visto obligado a
trabajar, bien sea determinado por agentes físicos, químicos o biológicos
(Ministerio de la Protección Social, Decreto 2566 de 2009).
Evaluación
del riesgo.
Proceso
para determinar el nivel de riesgo asociado al nivel de probabilidad y el nivel
de consecuencia
Exposición.
Situación
en la cual las personas se encuentran en contacto con los peligros.
Identificación
del peligro.
Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus características.
Incidente.
Evento(s)
relacionado(s) con el trabajo, en el (los) que ocurrió o pudo Haber ocurrido
lesión o enfermedad (independiente de su severidad) o víctima mortal.
Lugar
de trabajo.
Espacio
físico en el que se realizan actividades relacionadas con el trabajo, bajo el
control de la organización (NTC-OHSAS 18001).
Medida(s)
de control.
Medida(s) implementada(s) con el fin de minimizar la
ocurrencia de incidentes
Monitoreo
biológico.
Evaluación
periódica de muestras biológicas (ejemplo sangre, orina, heces, cabellos, leche
materna, entre otros) tomadas a los trabajadores, con el fin de hacer
seguimiento a la exposición a sustancias químicas, a sus metabólicos o a los
efectos que éstas producen en los trabajadores.
Nivel de consecuencia
(NC).
Medida
de la severidad de las consecuencias
Nivel de deficiencia
(ND).
Magnitud
de la relación esperable entre (1) el conjunto de peligros detectados y su
relación causal directa con posibles incidentes y (2), con la eficacia de las
medidas preventivas existentes en un lugar de trabajo.
Nivel de exposición
(NE)
Situación
de exposición a un peligro que se presenta en un tiempo determinado durante la
jornada laboral.
Nivel de probabilidad
(NP)
Producto
del nivel de deficiencia por el nivel de exposición
Nivel
de riesgo.
Magnitud
de un riesgo resultante del producto del nivel de probabilidad por el nivel de
consecuencia.
Partes
Interesadas.
Persona
o grupo dentro o fuera del lugar de trabajo involucrado o afectado por el
desempeño de seguridad y salud ocupacional de una organización. (NTC-OHSAS
18001).
Peligro.
Fuente,
situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o lesión a las
personas, o una combinación de éstos.
Personal
expuesto.
Número de personas que están en contacto con peligros.
Probabilidad.
Grado
de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda producir consecuencias.
Proceso.
Conjunto
de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales
Transforman
elementos de entrada en resultados (NTC-ISO 9000).
Riesgo.
Combinación
de la probabilidad de que ocurra(n) un(os) evento(s) o exposición(es)
peligroso(s), y la severidad de lesión o enfermedad, que puede ser causado por
el
(Los)
evento(s) o la(s) exposición(es) (NTC-OHSAS 18001).
Valoración
de los riesgos.
Proceso
de evaluar el(los) riesgo(s) que surge(n) de un(os) peligro(s), teniendo en
cuenta la suficiencia de los controles existentes y de decidir si el(los)
riesgo(s) es (son) aceptable(s) o no (NTC-OHSAS 18001).
VLP. “Valores límite permisible” son valores
definidos por la American Conference of Governmental Industrial Hygienists
(ACGIH). El VLP se define como la concentración de un contaminante químico en
el aire, por debajo del cual se espera que la mayoría de los trabajadores
puedan estar expuestos repetidamente, día tras día, sin sufrir efectos adversos
a la salud. En Colombia, los niveles máximos permisibles se fijan de acuerdo
con la tabla de Threshold Limit Values (TLV), establecida por la American
Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH), a menos que sean
fijados por alguna autoridad nacional competente (Resolución 2400 de 1979 del
Ministerio del Trabajo y Seguridad Social, art. 154).
IDENTIFICACION
DE LOS PELIGROS
El
propósito general de la identificación de los peligros y la valoración de los
riesgos es entender los peligros que se pueden generar en el desarrollo de las
actividades, con el fin de que la organización pueda establecer los controles necesarios,
al punto de asegurar que cualquier riesgo sea aceptable.
ACTIVIDADES PARA IDENTIFICAR LOS
PELIGROS Y VALORAR LOS RIESGOS
Definir
el instrumento para recolectar la información: una herramienta donde se
registre la información para la identificación de los peligros y valoración de
los riesgos.
Clasificar
los procesos, las actividades y las tareas: preparar una lista de los procesos
de trabajo y de cada una de las actividades que lo componen y clasificarlas;
esta lista debería incluir instalaciones, planta, personas y procedimientos.
Identificar los peligros:
incluir todos aquellos relacionados con cada actividad laboral. Considerar
quién, cuándo y cómo puede resultar afectado.
Identificar los controles existentes:
relacionar todos los controles que la organización ha implementado para reducir
el riesgo asociado a cada peligro.
Valorar
riesgo:
Evaluar
el riesgo, calificar el riesgo asociado a cada peligro, incluyendo los
Controles
existentes que están implementados. Se debería considerar la eficacia de dichos
controles, así como la probabilidad y las consecuencias si éstos fallan.
Determinar
la aceptabilidad de los riesgos y decidir si los controles de S y SO existentes
o planificados son suficientes para mantener los riesgos bajo control y cumplir
los requisitos legales.
Al
recopilar la información sobre los procesos, actividades y tareas se debería
tener en cuenta lo siguiente:
Descripción
del proceso, actividad o tarea (duración y frecuencia)
·
interacción con otros procesos, actividades y
tareas
·
número de trabajadores involucrados
·
partes interesadas (como visitantes,
contratistas, el público, vecinos, entre otros)
·
procedimientos, instructivos de trabajo
relacionados
·
maquinaria, equipos y herramientas
·
plan de mantenimiento
·
manipulación de materiales
·
servicios utilizados (por ejemplo, aire
comprimido), Sustancias
utilizadas o encontradas en el lugar de trabajo (humos, gases, vapores,
líquidos, polvos, sólidos), su contenido y recomendaciones (hoja de seguridad)
·
requisitos legales y normas relevantes
aplicables a la actividad
·
medidas de control establecidas
·
sistemas de emergencia (equipo de emergencia,
rutas de evacuación, facilidades para la comunicación y apoyo externo en caso
de emergencia).
datos de
monitoreo reactivo: histórico de incidentes asociados con el trabajo que se
está realizando, el equipo y sustancias empleadas.
Descripción
y clasificación de los peligros
Para
identificar los peligros, se recomienda tener en cuenta lo siguiente: situación
que pueda generar daño, quién (o qué) puede sufrir daño, cómo puede ocurrir el
daño, cuándo puede ocurrir el daño.
Evaluación
de los riesgos.
La
evaluación de los riesgos corresponde al proceso de determinar la probabilidad
de que ocurran eventos específicos y la magnitud de sus consecuencias, mediante
el uso sistemático de la información disponible.
Para
evaluar el nivel de riesgo se debe determinar lo siguiente:
NR = NP x NC
NP=ND x NE
NP= Nivel de probabilidad
NC= Nivel de Consecuencia
NE= Nivel de exposición
ND= Nivel de deficiencia
Descripción de niveles de daño
.jpg)
Descripción de niveles de daño
DISEÑO METODOLÓGICO PRELIMINAR
1. Para el desarrollo de la
investigación se tiene en cuenta la teoría acerca de las clases de riesgos y
peligros a los cuales están expuestos los trabajadores, elementos de protección
personal de acuerdo al riesgo, probabilidad de que ocurran accidentes, personal
expuesto, y otros. Para esto se tiene en
cuenta la norma GTC45.
Se harán visitas a la planta
de vasos para básicamente observar el puesto de trabajo como tal de la
empacadora, teniendo en cuenta ambientes, espacio, y manera de moverse en el
puesto, se analizara cada una de las actividades ejecutadas por la empacadora
para detallar y encontrar uno a uno todos los riesgos.
Se harán entrevistas a
varias de las empacadoras para asegurarnos de que son consientes de los riesgos
a los cuales están expuestas.
Se revisaran las estadísticas
de seguridad de la planta para observar y analizar la clase de accidentes que
ocurren en la planta, y cuales están relacionadas con la empacadora de vasos.
Al final se analizara todo
lo observado en los puestos de trabajo, y escuchado de las empacadoras, y
confrontara con los estudios de la teoría y las estadísticas de seguridad de la
planta para sacar las conclusiones y armar el informe final del proyecto.
DESARROLLO O INFORME FINAL DEL PROYECTO
En visita
realizada a la planta de vasos se pudieron identificar cada una de las
actividades que realiza una empacadora de vasos.
Para el trabajo
de empaque de los vasos el cual es ejecutado únicamente por mujeres, la
empacadora desarrolla su trabajo en una posición de pie, y en turnos que
comprenden 12 horas de trabajo y con una hora de descanso para tomar sus
alimentos.
La empacadora para
desarrollar sus actividades, se ubica frente a una mesa que tiene una altura de
1.2 metros en la cual tiene las herramientas
de trabajo.
La actividad
empaque de vasos comprende los siguientes pasos:
·
Verificación
del puesto de trabajo, asegurándose de las condiciones de aseo, herramientas en
su puesto, suficiente material de embalaje, y condición de operación de la
máquina, verificando estado de los vasos.
·
La
empacadora toma los vasos del tubo de llenado y los coloca en la mesa haciendo
pilas y completándolas de a 25 unidades, para lo cual debe contarlos
rápidamente por unidad, y manualmente.
·
Después
de tener varias pilas de a 25 unidades la empacadora los mete en una bolsa, y
le hace un giro a la bolsa, y la pasa por una selladora con cinta.
·
Los
paquetes de a 25 vasos son guardados en cajas de cartón.
·
La
operadora debe apilar las cajas sobre una estiba, y otra persona recoge la
producción.
Teniendo en cuenta la vista realizada al puesto de
trabajo se pudo determinar a qué peligros están expuestas las operadoras de
empaque de vasos, así como los factores físicos que influyen para las
actividades realizadas, se pudo determinar las clases de riesgos y que
enfermedades profesionales pudieran aparecer, también los factores de riesgo
para este puesto de trabajo, y que tratamiento darle a cada uno de los
peligros.
En la
siguiente tabla se muestra un resumen del puesto de empacadora de vasos con
todos estos datos.
Tabla No 6 Factores de riesgo
Tratamiento
para los peligros encontrados en el puesto de empacadora de vasos:
Colocan guardas a todas las esquinas metálicas que sobresalen.
Realizan charla para crear conciencia de los espacios
disponibles para desplazarse. Realizan capacitación sobre autocuidado.
Realizan capacitación para la identificación de
riesgos de heridas y manejo de herramientas corto pulsante.
Realizan pausas de calentamiento cada 2 horas y
ejercicio previo a la jornada laboral. Tienen calzado tipo tenis.
Realizan movimientos de relajación de la muñeca y
hombros. Periódicamente (cada 2 horas) realizan ejercicios de calentamiento y
previo a la jornada laboral.
Se capacitan sobre el uso adecuado de los protectores
auditivos y efectos del ruido.
Se tienen fuentes de agua pura y fresca para Hidratarse
periódicamente (cada 2 horas), y además se realiza mantenimiento a la fuente de
agua para asegurarse que se encuentre en buenas condiciones.
Se tiene capacitación sobre el uso adecuado de los
protectores auditivos y efectos del ruido.
Existen guardas en todas las esquinas metálicas que
sobresalen para evitar accidentes, se realizan capacitaciones para crear
conciencia de los espacios disponibles para desplazarse.
Realizan capacitación sobre autocuidado
Realizan pausas de calentamiento cada 2 horas y
ejercicio previo a la jornada laboral.
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